Guangzhou Cleanroom Construction Co., Ltd. 회사 사례

바이오 의약품 산업에서는 높은 전류 전력 분배 장비가 안정적인 생산 운영을 보장하는 중요한 척추 역할을합니다.그 성능과 신뢰성은 의약품 제조의 품질과 효율성에 직접적으로 영향을 미칩니다.다른 산업 시나리오에 비해 바이오 의약품 작업실은 높은 부하와 장기적인 운영과 안정성을 요구하며 전력 유통 장비에 더 엄격한 요구 사항을 부과합니다.안전 전원 공급아래에서 우리는 바이오 의약품 워크샵에서 강 전류 전력 분배 장비의 혁신과 개발에 대해 깊이 연구합니다. I. 지능형 모니터링: 전력 분배 장비의 '보기와 청각' 전력 분배 장비의 지능형 모니터링 시스템은 IoT와 엣지 컴퓨팅 기술을 통해 정확한 전력 감지 네트워크를 구축합니다.내장된 MEMS 센서 배열은 기본 전력 매개 변수 (전압, 전류 등) 를 초당 100번의 주파수에서 감지하지만 부분 방출 탐지를 통해 초기 고장 신호 (예: 단열 노화, 잘못된 접촉) 를 감지합니다.엣지 컴퓨팅 유닛에 의한 예비 분석 후, 5G 네트워크를 통해 중앙 제어 시스템으로 밀리 초에 이상적인 데이터가 전송됩니다.   1기술 핵심: 디지털 트윈 기술은 시각화 모니터링 플랫폼에서 실시간 장비 작동을 시뮬레이션하는 데 사용됩니다. 2신청사건: 이 시스템을 통해 바이오 제약 회사에서 변압기에서 0.5°C 이상 이상 온도 상승을 감지하여 72시간 전에 조기 경고를 유발하고 냉각 팬 고장을 찾아냈습니다.따라서 장비 손상 및 생산 중단 시간을 피합니다, 직접적인 경제적 손실 감축이 200만 엔을 초과합니다. 3데이터 정확성: 이 시스템은 밀리 초 수준 데이터 전송과 1% 미만의 매개 변수 모니터링 정확도를 달성합니다. 동적 조절: 전원 공급의 "응용 엔진" 동적 조절 시스템은 인공지능 예측 알고리즘과 전력전자 기술을 통합하여 밀리 초 수준 응답을 달성합니다.이 시스템은 다양한 프로세스에 대한 전력 수요 곡선을 정확하게 예측합니다..   1계층적 전원 공급: 백신 발효 단계에서 시스템은 핵심 장비 (추동 모터,온도 조절 시스템) 에서 비비판적 장비의 동적 조정 (e예를 들어, 조명) 70% 전력. 2에너지 효율성 데이터: 이 시스템을 인슐린 생산 작업장에서 배치 한 후, 최고 전력 사용량은 40% 증가했고 전체 에너지 소비량은 32% 감소했습니다. 3통신 기술: 전력선 통신기 통신은 장치 간 명령 전송 지연이 < 10 ms로 원활한 조정된 작동을 가능하게 합니다. III. 불필요한 설계: 생산 연속성 "두중 보험" 부재적인 설계는 세 단계의 보호 시스템을 사용합니다: 이중 전원 + 이중 회로 + 이중 모듈.   1전원 공급원 과잉: 정적 전송 스위치 (STS) 기술은 정밀 장비의 10ms 전력 종료 한계보다 훨씬 낮은 4ms에서 이중 전력 전환을 가능하게합니다. COVID-19 백신 워크숍에서주 전력망이 전압 하락을 경험했을 때, 예비 디젤 발전기와 UPS 시스템이 원활하게 진행되었습니다.-80°C의 극저온 냉장고의 지속적인 작동을 보장하고 백신 저장 용액 3천만 엔의 실패를 방지합니다.. 2컴포넌트 리던스: 주요 부품 (예를 들어, 차단기, 트랜스포머) 는 N + 1 과잉을 채택합니다. 예를 들어,일종 항체 생산 기지 (monoclonal antibody production base) 의 불필요한 시스템은 번개로 인한 트랜스포머 고장 후 즉시 활성화됩니다., 생산에 영향을 미치지 않습니다. 3긴급 지원: 독립적인 디젤 발전기 시스템은 극한 상황에서 중요한 장비에 최대 8시간의 전력을 제공합니다. IV. 통합 건축: 공간과 관리의 '두중 최적화' 모듈형 통합 설계는 전통적인 50m2 전력 유통 영역의 부지를 28m2로 줄여 공간 절약 (44%).   1설치 효율성: 표준화 된 철도 장착은 단일 배급 캐비닛 교체 시간을 8 시간에서 2 시간으로 단축합니다. 2디지털 관리: 중앙 시스템은 OPC UA 프로토콜을 통해 300+ 기기를 제어합니다. 모바일 기반의 매개 변수 구성과 오류 진단이 가능합니다.이 유지보수 인력 비용을 35% 줄이고 응답 시간을 120분에서 15분으로 단축. 3가상 시공: 디지털 모델은 테스트 전에 설치 프로세스를 수행하여 현장 디버깅 시간을 60% 줄입니다. V. 친환경 에너지 절약: 지속가능한 발전의 새로운 엔진 에너지 절약 기술은 하드웨어 혁신과 소프트웨어 최적화를 결합합니다.   1하드웨어 업그레이드: 아모르프 합금 트랜스포머는 전통적인 실리콘 스틸 트랜스포머의 무부하 손실을 1/3까지 줄여 바이오 효소 준비 작업장에서 매년 500,000kWh 이상을 절약합니다. 2소프트웨어 최적화: 지능형 에너지 효율 관리 시스템은 기계 학습을 사용하여 역사적 데이터를 분석하고 전력 공급 전략을 최적화하여 연간 전력 비용을 ¥800 절감합니다.생산 작업장에서 탄소 배출량을 12%. 3. 하모닉 제어: 액티브 파워 필터 (APF) 는 하모닉 왜곡을

바이오 의약품 작업장에서 냉동 스테이션 그룹 시스템은 생명 유지를 위한 인체의 체온 조절 시스템만큼 중요합니다. 바이오 의약품의 생산 공정은 온도 및 습도와 같은 환경 조건에 대해 매우 엄격한 요구 사항을 가지고 있습니다. 냉동 스테이션 그룹 시스템은 안정적인 생산 환경을 보장하고 의약품의 품질과 안전을 보장하는 중요한 임무를 수행합니다. 온도 조절이 부적절하면 의약품의 활성 성분이 비활성화될 수 있으며, 미생물 배양 환경이 손상되어 의약품의 효능에 영향을 미칠 수 있습니다. 심한 경우, 전체 의약품 배치가 폐기되어 막대한 손실을 초래할 수도 있습니다. I. 냉동 스테이션 그룹 시스템의 구성 (I) 냉각기 유닛: 냉동의 핵심 냉각기 유닛은 냉동 스테이션 그룹 시스템의 "심장"으로 간주될 수 있습니다. 압축, 응축, 스로틀링 및 증발을 포함한 일련의 냉동 사이클을 통해 저온 저압 냉매 가스를 고온 고압 가스로 압축합니다. 응축기에서 열을 발산한 후 고압 액체가 되고, 스로틀링 장치를 통해 압력이 감소합니다. 증발기에서는 냉각수의 열을 흡수하여 냉각수의 온도를 낮추고 작업장에 "냉기"를 가져다줍니다. 바이오 의약품 작업장에서는 대규모 생산의 높은 냉각 용량 요구 사항을 충족하는 대용량 냉각 용량과 고효율을 갖춘 원심 냉각기 유닛이 일반적으로 사용됩니다. (II) 펌프: 순환의 동력 펌프는 냉동 스테이션 그룹 시스템의 "혈관"과 같으며, 냉각수와 냉각수를 시스템 내에서 순환시키는 역할을 합니다. 냉각수 펌프는 저온 냉각수를 냉동이 필요한 작업장의 다양한 영역으로 운반합니다. 열을 흡수하고 온도가 상승한 후 냉각기 유닛의 증발기로 다시 보내 재냉각합니다. 냉각수 펌프는 응축기에서 열을 흡수한 냉각수를 냉각탑으로 운반하여 열을 발산하고 온도를 낮춘 다음 재활용을 위해 응축기로 되돌립니다. 오늘날 바이오 의약품 작업장에서는 가변 주파수 펌프가 널리 사용됩니다. 시스템 부하에 따라 회전 속도를 자동으로 조정하여 상당한 에너지 절약 효과를 얻을 수 있습니다. 또한 수류를 정밀하게 제어하여 시스템의 안정적인 작동을 보장합니다. (III) 냉각탑: 주요 열 발산 장비 냉각탑은 냉동 스테이션 그룹 시스템의 "열 발산 마스터"라고 할 수 있습니다. 주요 기능은 냉각수가 운반하는 열을 대기 중으로 발산하여 냉각수의 온도를 낮추는 것입니다. 바이오 의약품 작업장에서는 역류 냉각탑이 자주 사용됩니다. 공기와 물의 역류를 활용하여 접촉 면적과 시간을 늘려 효율적인 열 발산을 달성합니다. 동시에 냉각탑에는 지능형 제어 시스템이 장착되어 있어 주변 온도와 냉각수 온도에 따라 팬의 회전 속도를 자동으로 조정하여 전기를 절약하면서 열 발산 효과를 보장합니다. II. 냉동 스테이션 그룹 시스템의 작동 메커니즘 (I) 지능형 그룹 제어 기술: 시스템의 "스마트 브레인" 지능형 그룹 제어 기술은 냉동 스테이션 그룹 시스템에 "지능"을 부여하고 전체 시스템의 "두뇌" 역할을 합니다. 센서를 통해 작업장의 온도, 습도 및 냉각 부하와 냉각기 유닛, 펌프 및 냉각탑과 같은 장비의 작동 매개변수와 같은 데이터를 실시간으로 수집합니다. 고급 알고리즘을 사용하여 분석 및 처리하여 각 장치의 작동 상태를 정밀하게 제어합니다. 예를 들어, 작업장의 냉각 부하가 감소하면 지능형 그룹 제어 시스템은 자동으로 작동하는 냉각기 유닛의 수를 줄이고 펌프 및 냉각탑 팬의 회전 속도를 낮추어 냉각 수요를 충족하면서 에너지 소비를 최소화합니다. (II) 부하 조절 전략: 요구 사항에 대한 정밀한 적응 바이오 의약품 작업장에서는 다양한 생산 공정의 냉각 부하 요구 사항이 크게 변동합니다. 냉동 스테이션 그룹 시스템은 이러한 변화에 정밀하게 적응하기 위해 유연한 부하 조절 전략을 채택합니다. 냉각기 유닛은 다단계 에너지 조절 기능을 가지고 있으며 냉각 부하의 크기에 따라 냉각 용량 출력을 자동으로 조정할 수 있습니다. 펌프 및 냉각탑 팬도 가변 주파수 속도 조절을 통해 유량 및 풍량을 변경하여 냉각 부하와 동적으로 일치시킬 수 있습니다. 예를 들어, 온도 제어에 대한 요구 사항이 높고 냉각 부하 수요가 큰 약물 발효 단계에서는 시스템이 최대 용량으로 작동합니다. 약물 포장 단계에서는 냉각 부하 수요가 적을 때 시스템이 자동으로 에너지 소비를 줄여 작동합니다. III. 냉동 스테이션 그룹 시스템의 혁신적인 기술 적용 (I) 사물 인터넷(IoT) 기술: 원격 모니터링 및 관리 달성 IoT 기술은 냉동 스테이션 그룹 시스템을 원격 모니터링 및 관리의 새로운 시대로 이끌었습니다. 장비에 지능형 센서 및 통신 모듈을 설치하여 장비의 작동 데이터를 클라우드 플랫폼에 실시간으로 업로드합니다. 관리자는 휴대폰 및 컴퓨터와 같은 터미널을 통해 언제 어디서나 시스템의 작동 상태를 확인하고, 장비를 원격으로 작동하며, 고장 알람을 적시에 처리할 수 있습니다. 이는 관리 효율성을 향상시킬 뿐만 아니라 잠재적인 장비 고장을 미리 예측하여 예방적 유지 관리를 용이하게 하고 가동 중단 시간을 줄입니다. (II) 빅 데이터 분석 및 예측 유지 관리: 안정적인 장비 작동 보장 냉동 스테이션 그룹 시스템에 빅 데이터 분석 기술을 적용하면 장비의 안정적인 작동을 보장할 수 있습니다. 시스템은 장비의 방대한 양의 과거 작동 데이터를 수집하고 빅 데이터 분석 알고리즘을 사용하여 데이터 뒤에 숨겨진 패턴을 파악하고 장비 성능 모델을 구축합니다. 실시간 데이터를 모델의 예측 값과 비교하여 장비의 잠재적인 고장 위험을 미리 감지하고 예방적 유지 관리를 준비할 수 있습니다. 예를 들어, 특정 펌프의 베어링이 일주일 안에 고장날 것으로 예측되면 미리 유지 보수 및 교체를 준비하여 갑작스러운 고장으로 인한 생산 중단을 방지할 수 있습니다. IV. 냉동 스테이션 그룹 시스템의 장점 (I) 고효율 및 에너지 절약: 운영 비용 절감 냉동 스테이션 그룹 시스템은 지능형 그룹 제어 기술, 부하 조절 전략 및 에너지 절약 장비의 적용을 통해 고효율 및 에너지 절약을 달성하여 바이오 의약품 작업장의 운영 비용을 크게 절감합니다. 기존 냉동 시스템에 비해 에너지 소비를 30% - 50% 절약할 수 있습니다. 대규모 바이오 의약품 작업장을 예로 들면 매년 수백만 위안의 전기 요금을 절약할 수 있습니다. 장기적으로 경제적 이점이 두드러집니다. (II) 정밀 온도 제어: 의약품 품질 보장 정밀 온도 제어는 바이오 의약품 작업장의 생명선이며, 냉동 스테이션 그룹 시스템은 이 점에서 뛰어난 성능을 발휘합니다. 작업장의 온도를 ±0.5°C 이내로, 습도를 ±5% 이내로 제어하여 의약품 생산에 안정적인 환경을 제공합니다. 백신 생산 과정에서 온도와 습도를 정밀하게 제어하면 백신의 활성과 안정성을 보장하여 의약품의 품질과 안전성을 향상시킬 수 있습니다. V. 냉동 스테이션 그룹 시스템의 유지 관리 및 관리의 핵심 사항 (I) 정기적인 검사 및 유지 관리: 장비 수명 연장 정기적인 검사 및 유지 관리는 냉동 스테이션 그룹 시스템의 장기적인 안정적인 작동을 보장하고 장비의 수명을 연장하는 핵심입니다. 유지 보수 담당자는 지정된 검사 주기에 따라 냉각기 유닛, 펌프 및 냉각탑과 같은 장비에 대한 포괄적인 검사를 수행해야 합니다. 여기에는 장비 외관, 작동 매개변수 및 연결 구성 요소가 포함됩니다. 장비에 정기적으로 윤활유를 추가하고, 취약 부품을 교체하고, 응축기 및 증발기를 청소합니다. 일반적으로 냉각기 유닛은 분기별로 종합적으로 유지 관리하고, 펌프 및 냉각탑은 매월 검사 및 유지 관리합니다. (II) 고장 진단 및 문제 해결: 신속한 생산 복구 냉동 스테이션 그룹 시스템에 고장이 발생하면 신속하고 정확한 고장 진단 및 문제 해결이 매우 중요합니다. 유지 보수 담당자는 장비의 내장된 고장 진단 시스템, 지능형 센서의 데이터 및 자신의 경험에 의존하여 고장의 원인과 위치를 신속하게 파악해야 합니다. 펌프 모터 과부하 및 냉각탑 팬 고장과 같은 일반적인 고장의 경우, 적시에 교체 및 수리를 위해 예비 부품을 준비해야 합니다. 복잡한 고장의 경우, 시스템의 정상적인 작동을 가능한 한 빨리 복구하고 생산에 미치는 영향을 최소화하기 위해 제조업체의 기술 지원을 적시에 받아야 합니다.  

생명 의약품 작업실 의 정밀 작동 에서, 전기 시스템 은 전력 공급원 이 될 뿐 아니라 무생물 생산 의 "신경 센터"이기도 하다.냉동 건조기의 킬로와트 수준의 에너지 규제에서 깨끗한 구역의 마이크로 앰프 수준의 누출 모니터링까지,에너지 효율성과 지능형 제어 정밀성은 GMP 준수 및 생산 비용을 직접 결정합니다.해외의 제약 공학에 대한 깊은 전문성을 가진 광저우 클린룸 건설 회사는지능형 에너지 모니터링 시스템, "실시간 디지털 트윈 + 적응 제어 + 원격 조작"의 3인 1 구조를 통해 에너지 효율적이고 안전한그리고 바이오 의약품 워크샵에 대한 컴플라이언스 전기 생태계. I. 바이오 의약품 전기 시스템의 세 가지 핵심 고통의 지점을 재구성 1에너지 블랙홀과 컴플라이언스 적색선 사이의 충돌 냉동 건조 및 살균 장비는 작업실 에너지 소비의 65%를 차지합니다. 전통적인 전력 분배 시스템은 프로세스 로드와 동적으로 일치 할 수 없습니다.15%~20%의 에너지 낭비로 이어집니다.. FDA 21 CFR 11부에서는 중요한 에너지 데이터의 추적성을 요구하지만 수동 계측기 판독은 최대 8%의 오류율을 가지고 있으며 실시간 감사 요구 사항을 충족시키지 못합니다. 2고립 장비 및 지연 오류 반응 트랜스포머, UPS, 에어컨 단위 같은 전기 장치들은 독립적으로 작동하며, 평균적으로 2시간의 지연으로 이상 현상을 감지합니다. 깨끗한 구역의 폭발 방지 전기 시스템의 숨겨진 결함 (예: 단열 노화, 하모닉 오염) 은 안전 위험을 유발할 수 있습니다. 3국가 간 운영 및 지역 규제의 과제 해외 프로젝트는 다른 전압 표준 (예: EU 230V / 50Hz, 북미 480V / 60Hz) 에 적응해야합니다. 그러나 전통적인 제어 시스템은 호환성이 낮습니다. GMP 및 OSHA와 같은 규정은 전기 안전 매개 변수 (예를 들어, 지상 저항 ≤1Ω, 누출 행동 시간 ≤0.1s) 의 실시간 모니터링에 대한 엄격한 요구 사항을 부과합니다. II. 지능 시스템 의 세 가지 핵심 기술적 돌파구 1. 풀타임 도메인 디지털 트윈: "체험 제어"에서 "디지털 예측" ▶ 밀리초 수준 데이터 획득 네트워크 배포로라완 무선 센서(정확성: 전압 ±0.5%, 전류 ±0.2%) 전력 배급실, 청정 구역 및 공정 장비의 세 레벨의 노드를 포함한다. 엣지 컴퓨팅 게이트웨이는 데이터를 실시간으로 분석하여 클라우드 기반의 디지털 트윈 플랫폼에 업로드하여 워크숍의 전기 시스템의 3D 동적 모델을 구축합니다. ▶ 인공지능 에너지 효율 최적화 엔진 동적 로드 균형: 프로세스 작업 명령에 따라 장비 에너지 피크를 예측하고 자동으로 트랜스포머 탭 변경기와 UPS 출력을 조정합니다. 예를 들어,냉동 건조기의 가열 단계에서 반응 전력 손실은 12% 감소 할 수 있습니다.. 하모닉 거버넌스 닫힌 루프: 자동으로 THD의 실시간 신호를 캡처하여 필터를 보상합니다 (총 하모닉 왜곡) ≥5%, 20% 이상 정밀 기기의 수명을 연장합니다. ▶ 자동적 인 준수 감사 시스템은 규제 매개 변수 임계값을 미리 설정합니다. (예를 들어, FDA, EU GMP). 깨끗한 구역 조명이 300lux 이하 또는 지상 저항이 > 1Ω인 경우,자동으로 감사 보고서를 생성하고 수정 프로세스를 시작. 2. 적응력 있는 제어 네트워크: "자율적 사고"를 가진 장비에 힘을 실어주는 것 ▶ 3단계 제어 구조 설계 제어 수준 핵심 기능 기술 구성 필드 레벨 로컬 장비 보호 (가장 전압/저전압/유출), 응답 시간 10Pa로 변동될 때, 공기 공급 모터 주파수는 팬 에너지 소비를 15% 줄이기 위해 조정됩니다. 세계적 원격 조작 및 유지보수: "시각차가 없는"제어 시스템 구축 ▶ 멀티 터미널 상호 작용 플랫폼 PC 端 (PC 터미널): 100+ 전기 매개 변수의 실시간 모니터링을 위한 3D 시각화 인터페이스, 역사적 데이터 검색을 지원 (정밀도 1분). 移动端 (모바일 터미널): WeChat/APP는 반응시간 60°C, 차단기 전환 이상) 을 밀어냅니다. VR 원격 협업: 해외 프로젝트에서는 엔지니어가 장비 디버깅을 위해 가상 현실 기술을 통해 원격으로 현지 팀을 안내 할 수 있습니다. ▶ 예측력 있는 유지 관리 시스템 기계 학습 알고리즘을 사용하여 장비 진동 및 온도 상승 데이터를 분석하여 72 시간 전에 잠재적 고장을 예측합니다. (예를 들어, 비정상적인 트랜스포머 오일 수준,접촉자 산화), 계획되지 않은 정지 시간을 40% 줄입니다. 자동으로 유지보수 작업 주문을 생성하고 예비 부품 재고 시스템과 동기화하여 "초기 경고 - 발송 - 수리"의 폐쇄 된 루프 관리를 달성합니다. III. 바이오 의약품 시나리오에 대한 차별화된 솔루션 ▶ 1. 깨끗 한 구역 을 위한 향상 된 전기 안전 해결책 폭발 방지 전력 분배: 내부 안전 센서 (에너지 제한 < 24V/0.5A) 를 장착 한 Ex II 2G 폭발 방지 유통 상자를 사용하여 분출 위험 요소를 제거합니다. 반 정적 설계: 지능형 지상화 시스템을 통해 장비의 정전전력 (목적 값

I. 바이오 의약품 공장 전기 시스템 자동 제어의 주요 기술​ 프로그래머블 로직 컨트롤러(PLC)는 바이오 의약품 공장의 중추 신경계 역할을 합니다. 발효기, 충전기, 멸균 장비 등 공장의 다양한 장비를 정밀하게 제어할 수 있습니다. 미리 설정된 프로그램 로직을 통해 PLC는 생산 공정의 실시간 요구 사항에 따라 장비의 작동 매개변수를 자동으로 조정하여 생산 공정의 안정성과 일관성을 보장합니다. 예를 들어, 발효 공정에서 PLC는 발효기의 온도, pH 값, 용존 산소 함량과 같은 주요 매개변수를 실시간으로 모니터링하고, 미리 설정된 임계값에 따라 가열, 교반, 통기 및 기타 장비의 작동을 자동으로 제어하여 최적의 발효 환경을 유지하고 약물의 품질 안정성을 보장합니다. ​ 센서는 바이오 의약품 공장의 '감각'과 같아서 자동 제어 시스템에 주요 데이터 지원을 제공합니다. 온도 및 습도 센서, 압력 센서, 유량 센서, 바이오매스 센서를 포함한 다양한 유형의 센서가 공장 전체에 널리 분포되어 생산 환경과 공정을 포괄적으로 모니터링합니다. 클린룸의 환경 제어에서 온도 및 습도 센서는 실내 온도 및 습도 데이터에 대한 실시간 피드백을 제공합니다. 자동 제어 시스템은 이 데이터를 기반으로 공조 시스템의 작동을 조정하여 클린룸이 항상 약물 생산에 필요한 환경 요구 사항을 충족하도록 합니다. 센서의 높은 정밀도와 신뢰성은 전기 시스템 자동 제어의 정확성을 달성하기 위한 기반입니다.​ 산업용 이더넷은 바이오 의약품 공장의 장비 간, 제어 시스템과 관리 계층 간의 데이터 전송을 위한 고속도로 역할을 하여 정보의 빠르고 정확한 전송을 보장합니다. PLC, 센서, 호스트 컴퓨터와 같은 장비를 유기적인 전체로 연결하여 실시간 데이터 공유 및 상호 작용을 가능하게 합니다. 생산 공정 중에 장비 작동 데이터는 산업용 이더넷을 통해 모니터링 센터로 빠르게 업로드될 수 있습니다. 관리자는 네트워크를 통해 생산 상태를 실시간으로 파악하고 제어 명령을 내릴 수 있어 원격 모니터링 및 관리가 가능합니다. 이 효율적인 통신 네트워크는 생산 조정 효율성을 크게 향상시키고 공장의 지능형 운영에 강력한 지원을 제공합니다.​ (I) 생산 품질 및 일관성 향상​ (II) 생산 효율성 및 용량 향상​ (III) 에너지 소비 및 운영 비용 절감​ III. 과제 및 대응책​ 바이오 의약품 공장은 다양한 유형의 장비와 제어 시스템을 포함하며, 시스템 간의 원활한 통합을 달성하는 데 많은 어려움이 있습니다. 서로 다른 장비 공급업체의 통신 프로토콜 및 인터페이스 표준이 다를 수 있어 시스템 통합의 어려움이 증가합니다. 이 문제를 해결하기 위해 프로젝트 계획 단계에서 통일된 기술 표준 및 인터페이스 사양을 공식화해야 하며, 장비 공급업체는 표준에 따라 장비를 설계하고 제조해야 합니다. 동시에 미들웨어 기술과 같은 고급 시스템 통합 기술 및 도구를 채택하여 서로 다른 시스템 간의 데이터 변환 및 통신 조정을 달성하여 전체 전기 시스템 자동 제어의 호환성 및 안정성을 보장합니다.​ 바이오 의약품 공장의 디지털 전환으로 인해 대량의 생산 데이터가 생성 및 전송되면서 데이터 보안 및 개인 정보 보호에 대한 위험이 발생합니다. 생산 데이터에는 기업의 핵심 기술 및 영업 비밀이 포함되어 있습니다. 유출될 경우 기업에 막대한 손실을 초래합니다. 따라서 완전한 데이터 보안 보호 시스템을 구축해야 합니다. 암호화 기술을 사용하여 전송 및 저장 중 데이터의 보안을 보장합니다. 엄격한 사용자 권한 관리를 설정하여 서로 다른 직원의 데이터 접근 수준을 제한합니다. 방화벽 및 침입 탐지 시스템과 같은 네트워크 보안 장치를 배포하여 외부 불법 공격을 방지하고 생산 데이터의 보안 및 무결성을 보장합니다.​ 바이오 의약품 공장 엔지니어링의 전기 시스템 자동 제어는 자동화, 정보 기술, 바이오 의약품 공정과 같은 여러 분야의 지식을 포함하며 전문 인력의 높은 종합적인 자질을 요구합니다. 현재 업계에서 이러한 학제 간 전문 인력의 부족은 자동 제어 기술의 홍보 및 적용을 제한합니다. 기업은 대학 및 과학 연구 기관과의 협력을 강화하고 맞춤형 인재 양성 프로그램을 수행하며 학생들에게 실질적인 기회를 제공하여 학제 간 지식과 기술을 습득할 수 있도록 해야 합니다. 동시에 기업은 내부적으로 직원 교육을 강화하고 정기적으로 기술 교류 및 교육 과정을 조직하며 기존 직원의 전문 수준을 향상시키고 고품질 전문 인력 팀을 구축하여 전기 시스템 자동 제어의 안정적인 운영을 위한 인재 지원을 제공해야 합니다.​ 대규모 바이오 의약품 기업을 예로 들어 보겠습니다. 이 기업의 새로 건설된 바이오 의약품 공장은 전기 시스템을 위한 고급 자동 제어 솔루션을 도입했습니다. PLC를 핵심으로 하는 제어 시스템을 구축하고 고정밀 센서 및 산업용 이더넷 통신 네트워크를 결합하여 생산 공정의 완전 자동화를 달성했습니다. 생산 품질 측면에서 약물의 배치 일관성이 크게 향상되었으며 제품 합격률이 이전 90%에서 98% 이상으로 증가했습니다. 생산 효율성이 크게 향상되어 생산 능력이 50% 증가하고 에너지 소비가 30% 감소했습니다. 시스템 통합의 과제를 해결하기 위해 기업은 장비 공급업체와 긴밀히 협력하여 기술 표준을 통일하고 다양한 시스템의 통합을 성공적으로 달성했습니다. 완전한 데이터 보안 보호 시스템을 구축하여 생산 데이터의 보안을 효과적으로 보장했습니다. 또한 기업은 전문 인력을 적극적으로 육성했으며 내부 기술 팀은 시스템 운영의 다양한 문제를 능숙하게 처리하여 공장의 효율적이고 안정적인 운영을 보장하고 기업에 상당한 경제적 이점과 시장 경쟁력을 가져다주었습니다.​      

바이오의약품 청정실 공학은 약품 생산을 위해 불균형, 먼지 없는, 오염 없는 환경을 보장하는 중요한 시스템 공학이다.그 품질의 하이라이트는 설계부터 건설까지 유지 보수까지의 포괄적인 프로세스 제어에 반영됩니다., 각 하위 시스템은 엄격한 GMP (좋은 제조 관행) 요구 사항을 충족합니다. 다음은 11개의 핵심 섹션에서 바이오 의약품 청정실 공학의 품질 하이라이트를 상세히 설명합니다. I. 품질 하이라이트 - 환기 통로 부문 내벽 전기 닦기 Ra≤0.5μm를 가진 316L 스테인레스 스틸 재료를 사용합니다. 모든 용접은 TIG 용접 및 내시경 검사를 받습니다. 파이프 라인 설치 기울기 ≥0.5%,온라인 입자 모니터링 포트로 장착된, ISO 14644-1 5급 표준을 준수합니다. II. 품질 하이라이트 - HVAC 시스템 섹션 3단계 필터레이션 시스템 (G4+F8+H13), 온도-습도 조절 정확도 ±0.5°C/±3%RH, 압력차 gradient ≥15Pa.연간 에너지 소비를 25% 이상 줄이는 에너지 절약 기술을 포함합니다.. III. 품질 하이라이트 - 청정실 봉투 구조 섹션 이중 계층 홀 트레머 된 유리 뷰 포트, 컬러 스틸 플레이트 관절에 대한 특수 R 코너 처리. 모든 전환은 아크 디자인을 갖추고 있습니다. (R≥50mm).바닥은 마모 저항 계수 ≥0의 2mm 두께의 PVC 무선 용접을 사용합니다..55. IV. 품질 하이라이트 - 공정 물 공급 부문 주입용 물 준비용으로 이중 튜브 잎 열 교환기를 사용합니다. TOC≤500ppb, 전도성≤1.3μS/cm, SIP (Steam-in-Place) 시스템으로 장착되어 있습니다. 순환 흐름 속도 ≥1.5m/s,파이프 라인 기울기 ≥1%. V. 품질 하이라이트 - 전기 시스템 섹션 깨끗한 부위에 전용 LED 조명 (≥300lux), 비상 전력 전송 시간 ≤0.5s. 모든 케이블은 스테인레스 스틸 파이프에 설치되어 있으며, 지상 저항은 ≤1Ω이며, 전압 보호 장치가 있습니다.